자체 윤활 구리 합금 베어링 제조업체

자체 윤활 구리 합금 베어링 생산 공정의 주요 단계는 무엇입니까?

생산 과정 자체 윤활 구리 합금 베어링 베어링이 우수한 기계적 특성, 내마모성 및 자체 윤활 특성을 갖도록하기위한 여러 정밀 단계가 포함됩니다. 다음은 생산 과정의 주요 단계입니다.

1. 구리 합금 성분 및 제련
원자재 선택 : 적용 요구 사항에 따라 적절한 구리 합금 유형 (예 : 청동, 알루미늄 청동, 구리지도 합금 등) 및 주석, 알루미늄, 아연 및 납과 같은 기타 합금 요소가 추가되어 특성을 향상시킬 수 있습니다.
제련 : 선택된 구리 합금 재료는 균일 한 분포를 보장하기 위해 적절한 온도로 용융되며, 제련 공정 동안의 온도 및 불순물 함량은 합금의 순도 및 기계적 특성을 보장하기 위해 엄격하게 제어됩니다.

2. 캐스팅
중력 주조 또는 원심 주조 : 용융 구리 합금은 중력 주조 또는 원심 분리 주조 공정을 통해 곰팡이에 붓고 예비 베어링 블랭크를 형성합니다. 원심 분리 주조는 재료의 밀도 및 피로 저항을 향상시킬 수있는 라운드, 중공 부품 제조에 적합합니다.
냉각 및 데 몰딩 : 냉각 후 캐스트 블랭크는 균열이나 다른 주조 결함이 없는지 확인하기 위해 냉각 후 데 몰딩됩니다.

3. 가공
회전 및 밀링 : 베어링 블랭크는 디자인 크기와 공차를 달성하기 위해 ** CNC 공작 기계 **에 의해 정확하게 가공됩니다. 이 단계는 베어링의 모양, 내부 및 외경 정확도 및 표면 마감을 보장합니다.
드릴링 또는 슬롯 팅 : 윤활 그루브 또는 구멍은 베어링 표면에 가공되어 고체 윤활제를 포함시킵니다. 이러한 구조는 윤활제가 더 나은 분포를하고 베어링의 자체 윤활 성능을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

4. 고체 윤활제 임베딩
윤활제 선택 : 흑연, 몰리브덴 이황화, PTFE 등과 같은 다양한 유형의 고체 윤활제는 작업 환경 및 베어링의 요구 사항에 따라 선택됩니다.
임베딩 공정 : 고체 윤활제는 고온 소결 또는 프레스-엠제드 기술을 통해 베어링 표면의 윤활 구멍 또는 윤활 그루브에 균일하게 내장됩니다. 이것은 베어링에 장기적인 자체 윤활 성능을 갖도록하는 핵심 단계입니다.

5. 소결과 성형
경우에 따라 윤활제가 포함 된 베어링은 소결되어 구리 합금 및 윤활제를 더 밀접하게 결합하게 만들고 제품의 치수 정확도는 성형 공정에 의해 보장됩니다.

6. 표면 처리
연마 및 연삭 : 베어링의 내부 및 외부 표면의 정밀 연마 및 연삭, 표면 마감을 더욱 향상시키고 마찰 계수를 줄입니다.
표면 보호 : 적용 요구 사항에 따라 베어링은 주석 도금, 니켈 도금 등과 같은 표면 처리되어 부식 저항을 향상시키고 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.

7. 품질 검사
치수 정확도 검사 : 3 차원 좌표 측정기 또는 레이저 측정 장비를 사용하여 베어링의 주요 치수와 공차를 확인하여 설계 사양을 충족하도록합니다.
성능 테스트 : 마찰 계수, 내마모성, 부하 용량 및 기타 성능을 테스트하여 베어링이 자체 윤활 성능, 내마모성 및 기타 측면에서 산업 표준을 충족하도록합니다.

8. 청소 및 포장
초음파 청소 : 베어링을 청소하여 생산 공정에서 남아있을 수있는 불순물, 오일 또는 기타 오염 물질을 제거하십시오.
녹 방지 포장 : 청소 베어링은 녹 방지 오일로 처리되며 운송 및 보관 중에 손상되거나 부식되지 않도록 고객 요구 사항에 따라 보호 적으로 포장됩니다.

9. 최종 검사 및 배송
배송 전에 모든 제품은 최종 외관 및 성능 검사를 받아 각 베어링이 미리 정해진 기술 표준을 충족하는지 확인해야합니다 .